La inspección visual es una de las técnicas de ensayos no destructivos, se basa en la observación de defectos o discontinuidades visibles a simple vista. Nos permite un control en todas las etapas del proceso de fabricación o mantenimiento de las instalaciones. La inspección visual es realizada por inspectores formados y certificados en la técnica. Dentro de la inspección se puede realizar con distintas técnicas: inspección visual directa e indirecta.

La inspección visual directa se realiza sin ningún accesorio para la observación y se utiliza la capacidad visual del inspector bajo determinadas condiciones de iluminación y orientación. La inspección visual indirecta se realiza mediante equipos como boroscopios o videoendoscopios y se realiza en aquellas situaciones o condiciones donde no llega el ojo humano. Se emplean para poder analizar componentes internos sin necesidad de someterlos a un proceso de desmontaje. Además, estos sistemas permiten que las imágenes se puedan grabar y registrar, por lo que se pueden volver a inspeccionar posteriormente.

La radiografía industrial es un ensayo no destructivo que consiste en atravesar el componente a inspeccionar con un haz de radiación electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta radiación será más o menos absorbida por las discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de esta con una intensidad de radiación distinta e impresionando una película radiográfica, la cual, una vez revelada muestra la localización de dichas discontinuidades.

Este tipo de ensayo se emplea para detectar grietas o defectos durante la construcción de grandes piezas metálicas, en el montaje de plantas industriales, durante el tendido de oleoductos y durante el mantenimiento de estas instalaciones.

Es aplicado para conocer el interior de un material, procesando la trayectoria de la propagación de ondas sonoras emitidas. Es conocido que la propagación de estas ondas a través de un medio isotrópico dependerá de las discontinuidades del material ensayado, lo que permite evaluar la forma, tamaño y orientación de la falla, ya que estas anomalías oponen cierta resistencia conocida como impedancia.

Permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales del tipo fisuras en materiales ferromagnéticos o magnetizables.

La aplicación del ensayo de partículas magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicando las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro), y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas de hierro. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.

La inspección con líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo con el que se consiguen detectar discontinuidades superficiales en materiales no porosos. Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran poder de capilaridad sobre la superficie del material a ensayar, gracias a este efecto de capilaridad, el cual penetra en las discontinuidades del material analizado.

Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador, el cual será capaz de volver a extraer el líquido penetrante que antes quedó atrapado en las discontinuidades, mostrando así, la localización y dimensión de estas.

La prueba hidrostática se define como la aplicación de presión en el interior de un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar su resistencia y hermeticidad, teniendo en cuenta las uniones soldadas, bridas y conexiones, utilizando un fluido no corrosivo, normalmente agua.

Al realizar la prueba hidrostática se somete al equipo a unas condiciones extraordinarias, mucho más exigentes que aquellas que se encontrarán durante el funcionamiento normal para el que el equipo o línea ha sido diseñado, así pues, se entiende que si el valor de la presión interna se mantiene constante durante la prueba, y tras la inspección visual se constata que no existen fugas ni deformaciones permanentes, el equipo o línea ha sido diseñado y fabricado de acuerdo a los criterios requeridos y, por lo tanto, puede ser considerado seguro.

La prueba neumática implica que el fluido que se utiliza para presurizar un equipo o tubería es un gas, generalmente aire o un gas inerte. Al determinar la capacidad de presión de un sistema, todos los puertos al sistema están cerrados excepto uno a través del cual se agrega el fluido hasta que se alcance la presión de prueba. Para verificar la presencia de fuga se aplica espuma de jabón en todas la conexiones, soldaduras o bridas, el cual se manifiesta haciendo burbujas de aire.

La prueba se aplica en tuberías, tanques, calderas, autoclaves, accesorios de tanques, entre otros.

La prueba de vacío se utiliza para inspección de soldaduras de fondo y techo de tanques tipo API 650. Se debe aplicar solución jabonosa sobre el área de interés y ubicar la cámara de vacío sobre la soldadura y en contacto con el fondo y/o techo del tanque, posteriormente, se aplica una presión de aire por medio de un compresor o bomba, la cual genera un vacío sobre el material.

La presencia de discontinuidades, tales como: porosidades, o indicaciones pasantes son reveladas por burbujas producidas con el aire succionado a través del cordón de soldadura.

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características estructurales de un metal o de una aleación. Sin duda, el microscopio es la herramienta más importante del metalurgista, tanto, desde el punto de vista científico como desde el técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal.

La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.

Se entiende por dureza a la resistencia que opone un material a su deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza determinada. Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie.

La macrografía es la forma más sencilla de realizar el estudio o análisis de superficies metálicas a simple vista o con ayuda de lentes de bajo aumento, logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. Este examen macrográfico nos permite extraer datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos por el material, es decir, determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado, soldado entre otros, comprobar la distribución de defectos como grietas superficiales, de forja, rechupes, etc.

El análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos de fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la falla. Dentro de los procedimientos empleados para identificar todos los elementos relacionados con la falla, se emplean ensayos no destructivos (tintes penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido, etc.) y destructivos (ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga, etc.).

Por medio del análisis de fallas es posible calcular su probabilidad de ocurrencia y la magnitud de sus consecuencias, además de establecer parámetros para prevenir que estas ocurran gracias a un mejor diseño, selección de material, proceso de fabricación de la pieza y condiciones más adecuadas de uso.